پایش وضعیت (Condition Monitoring) که باختصار با CM نشان داده می شود، دربرگیرنده مجموعه عملیاتی است شامل دریافت، مطالعه و پردازش پارامترهای فیزیکی مربوط به تجهیزات صنعتی نظیر ارتعاش، صدا، عملکرد، روانکاری، دما و ... و بررسی تغییرات آنها در طول زمان، با هدف بررسی و گزارش وضعیت ماشین.
پایش وضعیت یکی از اجزای اصلی عملیات نگهداری پیش‌بینانه می‌باشد.

 

نگهداری پیش بینانه:


نگهداری پیش بینانه یا تعمیرات پیشگویانه در چند دهه اخیر بیشترین کاربرد را در روشهای تعمیراتی در کشورهای پیشرفته داشته است. در این روش وضعیت ماشین آلات را بررسی می‌کنند و آنها را در فواصل زمانی مشخصی بازدید می‌کنند که البته این فواصل زمانی به اهمیت تجهیز بستگی دارد. وضعیت دستگاه در بازدیدهای دوره‌ای ثبت و پایش می‌شود و در صورت مشاهده هر نوع خرابی سرعت رشد آن را تحت نظر قرار می‌دهند؛ و در زمانی قبل از تخریب دستگاه آن را از سرویس خارج و به تعمیر همان قسمت معیوب که از قبل تعیین شده بود می‌پردازند. باید توجه داشت که باتوجه به اینکه از قبل اشکال دستگاه مشخص و مورد پایش قرار گرفته از پیش آمادگی خراب شدن یک قسمت خاص تجهیز وجود دارد و در نتیجه می‌توان پیش از، از کار افتادن ماشین به دنبال تهیه لوازم جانبی مورد نیاز جهت تعمیر ماشین بود. با توجه به اینکه دستگاه قبل از توقف نا خواسته از سرویس خارج می‌ گردد، در نتیجه خسارات و هزینه‌های ناشی از توقف ناخواسته دستگاه از بین می‌رود و ضمناً با اینکار از خراب شدن دیگر قسمت‌های تجهیز جلوگیری می‌شود.

 


روشهای  CM:


روشهای اشاره شده در زیر مهمترین روشهای پایش وضعیت (CM) مورد استفاده در صنعت می باشند:

-  آنالیز ارتعاشات (Vibration Analysis) : در این روش ارتعاشات ماشین اندازه‌گیری شده و بر اساس آن وضعیت دستگاه سنجیده می‌شود و در صورت وجود عیب می‌توان عیب را تشخیص داد. این روش بیشتر برای ماشین‌آلات دوار بکار می‌رود. در این روش، به تحلیل اسپتکرام فرکانسی و سیگنال زمانی پرداخته می شود. اندازه‌گیری ارتعاشات به وسیله سنسورهای جابه جایی، سرعت و شتاب صورت می‌گیرد. عموما در اندازه گیری فرکانس های زیر۲۰ هرتز و اندازه‌گیری حرکت نسبی از سنسور جابه جایی؛ در اندازه‌گیری فرکانس های بین ۲۰ تا ۲۰۰۰ هرتز از سنسور سرعت؛ و در اندازه‌گیری فرکانس های بالای ۲۰۰۰ هرتز از سنسور شتاب استفاده می گردد.


-  آکوستیک امیشن (Acoustic Emissions) : آکوستیک  امیشن (AE) پديده‌اي  است  كه  در  اثر  ايجاد  و  انتشار  يك  موج  الاستيك  در محدوده مافوق صوت (ZΜΗ 1- ZΗK 20) رخ مي‌دهد. بر همین اساس، پایش وضعیت به روش آکوستيک اميشن شامل دريافت سیگنالهای منتشر شده در تجهیزات توسط سنسورهای مخصوص و برقراری ارتباط بين سیگنالهای دریافتی و تغييرات ايجاد شده بر روی تجهیزات می¬باشد. این روش برای پایش وضعیت فرآیندهایی که در آن سیال با فشار بالا یا پدیده های فعال مکانیکی  وجود دارد، مناسب می باشد. در این روش، سیگنالهای فرکانس بالا توسط سنسورهای مخصوص ثبت شده و نتایج بصورت داده های عددی شامل پارامترهای دامنه و فرکانس سیگنالها نمایش داده می شود. تغییرات این پارامترها در طول زمان به عنوان معیاری برای ارزیابی خرابی های احتمالی در تجهیزات  مورد تحلیل قرار میگیرد.


-  آنالیز روغن و ذرات سایشی (Lubricant Analysis) : در این روش روغن و ذرات موجود در روغن پارامترهایی هستند که پایش می‌شوند. می‌توان این روش را مشابه آزمایش خون دانست که پزشکان به این طریق به وضعیت سلامتی انسان پی می‌برند. به همین ترتیب در این روش با آزمایش روغن می‌توان وضعیت روغن را که نقشی حیاتی برای بسیاری از ماشین‌آلات دارد زیر نظر داشت. همچنین از جنس و شکل ذرات موجود در روغن می‌توان به عیب و علت ایجاد آن پی برد. به طور مثال ذرات ایجاد شده در اثر خوردگی و سایش دارای شکل‌هایی متفاوت می‌باشند.



-  ترموگرافی (Thermography) : ترموگرافی یکی از روش‌های پایش وضعیت میباشد که بر اساس اندازه گیری دمای تجهیزات استوار می باشد. در این روش تغییرات دمای سطوح تجهیزات با استفاده از تجهیزات خاص (دوربین های مخصوص) در محدوده مادون قرمز ثبت و تحلیل می گردد. بطور کلی، جریان حرارت در نقاط مختلف تجهیزات را که در اثر از کار افتادگی قطعات و اتصالات رخ می دهد (بطور مثال در اتصالات الکتریکی)، می توان با این روش ردیابی کرده و عیوبات را تشخیص داد. ترموگرافی علاوه بر تجهیزات الکتریکی برای پایش وضعیت یاتاقانهای سرعت بالا، کوپلینگ های سیالاتی، مخازن نگهداری و ... مورد استفاده قرار میگیرد.



-  سایر روش ها : علاوه بر روشهای پرکاربرد اشاره شده در بالا، روشهایی نظیر بازرسی چشمی (Visual Testing)، آنالیز عملکرد (Performance Analysis)، آلتراسونیک (Ultrasonic)، آنالیز جریان الکتریکی (Current Analysis)، و ... نیز با هدف پایش وضعیت تجهیزات مورد استفاده قرار می گیرند. در کنار افزایش روز افزون این روش ها، فرآیند استاندارد سازی آنها نیز با سرعت در حال انجام می باشد.



اهداف و مزاياي CM:


هر حركتي در صنعت جهت بهبود بهره وري و كاهش هزينه ها مي باشد. در این راستا، اهم مزايای CM به شرح زير مي باشند:
•    كاهش توقف تجهيزات خصوصا توقفهاي غير منتظره (به دليل اطلاع از وضعيت تجهيز و انجام تعمير  تنها در صورت بروز اشكال در دستگاه)
•    كاهش هزينه تعمير تجهيزات و مصرف قطعات يدكي (به دليل جلوگيري از خرابي هاي ثانويه و عدم باز شدن دستگاه در موارد غير ضروري)
•    كاهش زمان تعمير تجهيز (با برنامه ريزي زمان تعمير و نياز به تعويض قطعات معيوب كه از قبل آماده شده است)
•    افزايش كيفيت محصولات
•    افزايش قابليت اطمينان
•    افزايش بهره وري (با كاهش فرصتها و محصولات از دست رفته)
•    بهبود دانش فني در مجموعه